“完美的環(huán)保體現(xiàn)是為了適應(yīng)整個(gè)社會(huì)對(duì)制造業(yè)新的要求。” 盧志德指出,很多企業(yè)因?yàn)榄h(huán)保不達(dá)標(biāo)而被迫退出或改行,這些遇到環(huán)保問(wèn)題的電池廠對(duì) GRST的這種綠色無(wú)污染的水性電池制造技術(shù)很有興趣。

目前,GRST水性制造及回收電池技術(shù)WATMAR3已經(jīng)成熟,可以大批量生產(chǎn)應(yīng)用。同時(shí),WATMAR3已經(jīng)在美國(guó)、中國(guó)大陸、臺(tái)灣地區(qū)以及澳洲等地提交了電池生產(chǎn)、回收、安全等方面的99項(xiàng)專利申請(qǐng)。

獨(dú)樹一幟水性電池回收技術(shù)

當(dāng)然,僅僅在鋰電池的生產(chǎn)制造過(guò)程中做到綠色環(huán)保還不夠,那么能在電池回收處理的過(guò)程中還能將環(huán)保進(jìn)行到底,就算是能真正形成環(huán)保制造的閉環(huán)了。

相比于傳統(tǒng)的濕法冶金、火法冶金電池回收技術(shù),GRST電池回收技術(shù)以水作為舊電池的分離介質(zhì),其回收處理的工藝也完全環(huán)?；?。這種水性處理方式還能以簡(jiǎn)單、無(wú)害且具有經(jīng)濟(jì)效益的方法回收高價(jià)值的材料;同時(shí),僅需要1/4回收工藝成本、1/8二氧化碳排放水平,實(shí)現(xiàn)140%回收材料價(jià)值,回收規(guī)模的大小不會(huì)影響效率,可應(yīng)用于小城鎮(zhèn)中。

王然石表示:“通過(guò)公司的綠色回收技術(shù)WATMAR3,可有效回收99%以上的金屬和95%用于生產(chǎn)鋰電池的有價(jià)值電極材料;循環(huán)再生的正極材料與同類新材料相比,可恢復(fù)達(dá)99%的性能,通過(guò)WATMAR3電池制造技術(shù)再重新應(yīng)用于生產(chǎn)鋰電池。”

WATMAR3是電池生產(chǎn)技術(shù)和的回收的結(jié)合,通過(guò)該閉環(huán)式獨(dú)立可持續(xù)的電池制造和回收解決方案,可以有助于減少?gòu)U物堆填、節(jié)省能源和金屬等原材料、減少二氧化碳及其他有害氣體的排放,以及降低對(duì)鋰礦開采的需求。

低成本、低功耗如何實(shí)現(xiàn)?

如果僅僅做到綠色環(huán)保還不足以對(duì)當(dāng)前的動(dòng)力電池行業(yè)帶來(lái)沖擊,在競(jìng)爭(zhēng)愈發(fā)激烈的形勢(shì)下,電池廠考慮得更多的是如何活下來(lái)。而有效降低成本的方案也是其最為關(guān)心的部分。

對(duì)于現(xiàn)有的以有機(jī)溶劑工藝為主的電池廠商來(lái)說(shuō),采用水性制造體系就意味著他們要調(diào)整現(xiàn)有的設(shè)備和物料采購(gòu)體系,而GRST水性電池制造技術(shù)的另一大亮點(diǎn)在于可以有效的幫助電池廠降低生產(chǎn)成本。

在固定資產(chǎn)支出方面,相比于傳統(tǒng)電池生產(chǎn)制造,GRST可以減少70-90%干燥房/濕度控制區(qū)域,節(jié)省15%-30%固定資產(chǎn)投入;而在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié),可以降低6%-8%成本,并且降低40%-50%生產(chǎn)能耗。

“即使我們的合作伙伴選擇從頭開始并更換所有設(shè)備,我們發(fā)現(xiàn)這與傳統(tǒng)制造生產(chǎn)技術(shù)相比,他們?nèi)匀荒芄?jié)省可達(dá)30%的設(shè)備成本。”王然石表示,如果把這種改變的成本放在整個(gè)制造體系中去看,WATMAR3還是具有明顯的成本優(yōu)勢(shì)。