筆者前面分析了當(dāng)前歐美國(guó)家中產(chǎn)階級(jí)相對(duì)貧困化的內(nèi)在原因，具體到鋰電產(chǎn)業(yè)，那就是end user和OEM對(duì)鋰電的成本控制提出了越來(lái)越苛刻的要求。消費(fèi)電子市場(chǎng)已經(jīng)趨向飽和，鋰電發(fā)展今后的發(fā)展方向主要在動(dòng)力電池和儲(chǔ)能電池這兩大領(lǐng)域。

即便是對(duì)電池成本不那么敏感的消費(fèi)電子領(lǐng)域，國(guó)際大廠對(duì)于電池成本的控制早已不再象以前那么瀟灑，Samsung Galaxy Note 7 去年大規(guī)模爆炸事故，背后的那雙電芯成本控制黑手已經(jīng)若隱若現(xiàn)。對(duì)于動(dòng)力電池和儲(chǔ)能電池這樣超大規(guī)模使用的民用產(chǎn)品，成本就成了非常敏感的關(guān)鍵性因素。

打個(gè)比方，一款三萬(wàn)美元級(jí)別的家庭純電動(dòng)轎車，如果里面的動(dòng)力電池系統(tǒng)就占了幾乎一半的整車成本，那是一個(gè)什么概念？筆者個(gè)人認(rèn)為，將來(lái)鋰離產(chǎn)業(yè)發(fā)展大家比拼的必然是產(chǎn)品的質(zhì)量和成本控制能力，也就是電池的性價(jià)比，誰(shuí)能夠在性價(jià)比上面取得優(yōu)勢(shì)，誰(shuí)就是未來(lái)的贏家。

在過(guò)去數(shù)年的時(shí)間里，動(dòng)力電池的成本是一直在下降的。當(dāng)前的動(dòng)力電池系統(tǒng)(電芯+Pack+BMS)以Telsa Model S 為例，成本大約在400 $/KWh左右。Model 3 如果能夠用上Gigafactory自產(chǎn)的低成本18650或者21700電池，那么其動(dòng)力電池系統(tǒng)(電芯+Pack+BMS)的整體成本可以控制在300$/KWh以下的水平。

一般認(rèn)為，動(dòng)力電池系統(tǒng)成本只有低于200 $/KWh 時(shí)，電動(dòng)汽車的價(jià)格才更有競(jìng)爭(zhēng)力。如果電池系統(tǒng)成本再進(jìn)一步跌破到150 $/KWh(接近內(nèi)燃機(jī)100 $/KWh成本水平)，那么即使不用任何國(guó)家補(bǔ)貼，電動(dòng)車的全壽命成本將與燃油車持平，電動(dòng)汽車市場(chǎng)就會(huì)大規(guī)模啟動(dòng)?？梢?jiàn)，動(dòng)力電池的成本控制直接關(guān)乎到全球電動(dòng)汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展前景。

動(dòng)力電池單體電芯的成本結(jié)構(gòu)中，約有60%的成本涉及到電極材料。電池制造商的材料成本主要是采購(gòu)原材料，在很大程度上受到規(guī)?；筒牧闲阅芴卣鞯挠绊?。

筆者個(gè)人認(rèn)為，降低動(dòng)力電池成本必須在電極材料和電池生產(chǎn)兩方面下功夫：

1、未來(lái)動(dòng)力電池的生產(chǎn)必然是自動(dòng)化、規(guī)模化和標(biāo)準(zhǔn)化。標(biāo)準(zhǔn)化是自動(dòng)化的前提，規(guī)?；亲詣?dòng)化的必然要求。動(dòng)力電池要想最大限度降低生產(chǎn)成本，就必然要統(tǒng)一電芯的尺寸和規(guī)格，這必將涉及到電極材料-電芯-整車-全產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)調(diào)和規(guī)范，其難度可想而知。

筆者很難想象，如果不依靠國(guó)家意志和行政手段而僅僅依靠市場(chǎng)和商業(yè)運(yùn)作，達(dá)成目標(biāo)的可能性有多大？這方面中國(guó)的政治體制具有天然優(yōu)勢(shì)。

2、電池的主要成本來(lái)自電極材料，要想獲得競(jìng)爭(zhēng)力，國(guó)際電池大廠不僅僅是依靠議價(jià)能力(簡(jiǎn)單點(diǎn)說(shuō)就是店大欺客)來(lái)掌控原材料供應(yīng)商，更重要的是依靠電池廠家自身對(duì)材料性能和生產(chǎn)技術(shù)的把握而參與到材料廠的生產(chǎn)/運(yùn)營(yíng)當(dāng)中。

從知識(shí)產(chǎn)權(quán)和生產(chǎn)品管兩方面協(xié)助材料廠家降低生產(chǎn)成本。國(guó)際上四大電芯廠家(SONY, Panasonic, Samsung SDI 和LG)自身就擁有很多電極材料方面的專利和技術(shù)，并且在正極材料方面都有相當(dāng)比例的in-house產(chǎn)能，因而能夠指導(dǎo)材料廠家根據(jù)它們的需求進(jìn)行針對(duì)性生產(chǎn)，這也是這四家大廠相對(duì)于全球其它電芯廠家技術(shù)大幅領(lǐng)先的一個(gè)重要體現(xiàn)。

當(dāng)前，韓國(guó)鋰電企業(yè)無(wú)疑在提升品質(zhì)和降低成本這兩方面取得了較好的平衡，也就是在性價(jià)比上獲得針對(duì)日本的優(yōu)勢(shì)，這也正是韓國(guó)鋰電產(chǎn)業(yè)在過(guò)去數(shù)年迅速崛起的根本原因。具體我們可以以LG為例來(lái)進(jìn)行分析，單就產(chǎn)能而言LG目前僅次于日本松下屈居第二位，但是LG在全球20大汽車品牌中與其中13家展開(kāi)合作，遠(yuǎn)超全球任何一家鋰電企業(yè)。

LG化學(xué)成功的秘密是什么？LG化學(xué)動(dòng)力電池事業(yè)部首席執(zhí)行官Prabhakar Patil在2015年接受媒體采訪時(shí)的談話，或許給出了一些信息。Patil指出：“LG化學(xué)是唯一以化學(xué)品和材料為基礎(chǔ)的電池公司，經(jīng)過(guò)數(shù)十年的深入研究、建立配料和發(fā)展化學(xué)品的經(jīng)驗(yàn)，讓每一個(gè)電池單元更穩(wěn)定，利用核心專業(yè)知識(shí)讓電池技術(shù)漸進(jìn)發(fā)展。

電池的關(guān)鍵因素是材料，電池企業(yè)獲得競(jìng)爭(zhēng)力不僅是規(guī)?；徒档筒牧铣杀镜膯?wèn)題，還包括對(duì)材料特性的改善，LG化學(xué)能夠做到同時(shí)兼顧，因此形成了規(guī)模經(jīng)濟(jì)效應(yīng)。LG化學(xué)正在將大部分精力聚焦于推動(dòng)成本降低”。Patil認(rèn)為L(zhǎng)G在減少材料成本方面還可以做的更多，并通過(guò)更好的設(shè)計(jì)、定制、調(diào)整屬性等等，在降低成本的同時(shí)生產(chǎn)同樣優(yōu)秀性能的電池。

2016年下半年，日產(chǎn)Nissan表示欲出售其持有的AESC電池公司全部(51%)股份。對(duì)于出售AESC的原因，日產(chǎn)CEO卡洛斯·戈恩在2016年圣誕節(jié)前夕對(duì)外進(jìn)行了解釋：“如果我們可以從外部供應(yīng)商那里買到更便宜更好的電池，那么我們?yōu)槭裁催€要自己生產(chǎn)電池呢？

自己生產(chǎn)電池簡(jiǎn)直就是個(gè)愚蠢的方法，現(xiàn)在市場(chǎng)上已經(jīng)有了很多大型電池制造商了，跟2008年那個(gè)時(shí)期相比，現(xiàn)在汽車廠商是否自己生產(chǎn)電池已經(jīng)不具有決定性作用了”。日產(chǎn)Nissan的這個(gè)舉措，就是對(duì)當(dāng)前動(dòng)力電池成本控制理念的直接詮釋。

當(dāng)一個(gè)產(chǎn)業(yè)將成本控制而不是技術(shù)進(jìn)步放在第一位的時(shí)候，這說(shuō)明這個(gè)產(chǎn)業(yè)已經(jīng)渡過(guò)了成長(zhǎng)期而進(jìn)入了成熟期這個(gè)階段。在這個(gè)階段技術(shù)將日益發(fā)展成熟，資本、市場(chǎng)和規(guī)模將直接決定企業(yè)的發(fā)展命運(yùn)。說(shuō)的直白點(diǎn)，誰(shuí)將這個(gè)產(chǎn)業(yè)“白菜化”，誰(shuí)就能夠堅(jiān)持到最后成為贏家。