能量密度高、循環(huán)性能好、安全性高，可以做異形化設(shè)計使得車型設(shè)計擁有更多的選擇空間，集多種優(yōu)勢于一身的軟包電池，市場占有率卻不足兩成。其背后折射的是軟包電池規(guī)模化量產(chǎn)的難題。

據(jù)電池中國網(wǎng)了解，軟包動力電池的關(guān)鍵材料——動力電池用鋁塑膜，到目前仍然未實現(xiàn)核心技術(shù)自主化，導(dǎo)致該關(guān)鍵材料嚴(yán)重依賴進口，成本偏高、規(guī)模不足，也成為制約國內(nèi)軟包動力電池大規(guī)模應(yīng)用的重要因素。

最后一個待突破的鋰電池關(guān)鍵材料

鋁塑膜為何物？鋁塑膜由外層尼龍層、粘合劑、中間層鋁箔、粘合劑、內(nèi)層熱封層等五層組成，每層功能要求都比較高，是目前公認(rèn)的鋰電池材料領(lǐng)域技術(shù)難度較高的環(huán)節(jié)，也是我國動力電池領(lǐng)域最后一個需要實現(xiàn)國產(chǎn)化的關(guān)鍵材料。

由于在阻隔性、冷沖壓性、耐穿刺性、化學(xué)穩(wěn)定性和絕緣性方面有嚴(yán)格要求，鋁塑膜的生產(chǎn)技術(shù)壁壘很高，其技術(shù)難度超過正極、負(fù)極、隔膜、電解液，被譽為鋰電行業(yè)三大技術(shù)難題之一。目前鋁塑膜的核心技術(shù)掌握在日本少數(shù)幾家企業(yè)手中，其中大日本印刷株式會社（DNP）和日本昭和電工占據(jù)著全球70％的市場份額，排在其后的是日本凸版印刷株式會社（被國內(nèi)新綸科技并購）、韓國栗村化學(xué)，四家企業(yè)掌握著全球接近90％的鋁塑膜市場份額。現(xiàn)階段，我國自主研發(fā)生產(chǎn)的鋁塑膜在國內(nèi)的市場份額不足10％，其余基本從日本進口。

近些年，國產(chǎn)鋁塑膜企業(yè)在材料、技術(shù)工藝、設(shè)備等方面都在不斷完善更新，產(chǎn)品質(zhì)量、一致性和耐電解液性能上都有了質(zhì)的提升。同時坐擁本土化生產(chǎn)優(yōu)勢，國內(nèi)外鋁塑膜價差在20％－30％左右，憑借性價比優(yōu)勢，國內(nèi)鋁塑膜基本已進入低端消費電子類電池供應(yīng)鏈，并逐步導(dǎo)入中高端消費電子類電池市場。但不能忽視的是，在更高端的新能源汽車及儲能領(lǐng)域，動力電池用鋰電池鋁塑膜產(chǎn)品和技術(shù)仍然被日本廠商壟斷。

有業(yè)內(nèi)人士分析指出，國內(nèi)部分鋁塑膜廠家現(xiàn)在仍然只是某幾個指標(biāo)可以做到大日本印刷（DNP）的規(guī)格，但是像耐電解液性能和沖深性能不過關(guān)，國產(chǎn)的沖深在5mm左右，國外的在8mm，甚至達12mm，總體與國外還有一定的差距。當(dāng)然，除了技術(shù)，生產(chǎn)工藝、原材料、設(shè)備等也影響著國內(nèi)鋁塑膜技術(shù)暫時難以取得重大突破。種種因素，制約著國產(chǎn)鋁塑膜在高端消費類及動力電池領(lǐng)域應(yīng)用的進度。

高毛利率驅(qū)使 國內(nèi)企業(yè)紛紛發(fā)力

核心技術(shù)缺失、關(guān)鍵零部件依賴進口，造成的結(jié)果便是鋁塑膜在軟包電池成本構(gòu)成中居高不下。分拆軟包鋰電池的成本結(jié)構(gòu)可以發(fā)現(xiàn)，鋁塑膜的成本占比僅次于第一位的正極材料，達到18％，其毛利率在60－80％，明顯高于其他鋰電池材料。