首先從涂布工藝了解起，這道工序中可以看到大卷的銅箔(黃色)和鋁箔(銀色)。鋁箔，是用來涂布鎳鈷錳NCM三元材料；反之，銅箔是用來涂布負極活性材料石墨；其中白色的為隔膜。全球鋰電池隔膜主要被Asahi、Celgard、SK、toray、W-SCOP等廠商占據，這些國外企業(yè)把持了近70%的市場份額。而中國隔膜企業(yè)所占的市場份額約30%，鋰電池隔膜自主國產化正在不斷突破。電芯的容量，是根據這些配方的調配比例面積得來。

一整卷涂布完成的正負極材料寬約126mm，接下來還需要裁剪成寬度約18mm的7小卷，每卷都會均勻分成若干段，每一段代表一顆電芯所需的用料。據電芯廠工程師徐工介紹，目前三元正極材料每噸售價為12萬元，每噸材料可以用于生產5萬只電芯；當前電芯產能日均50萬只，需要用到10噸三元正極材料，光這項開支每日就需要60萬元。

自動化的機器將每段打上鎳帶和絕緣耐高溫的麥拉片(Mylar)，下一步進行5個級別的稱重，分別是偏重、A1、A2、A3、偏輕。這個跟CPU晶圓挑選一樣，同一批切割工藝，也會出現(xiàn)不同體質，根據不同體質再分出對應容量，配對出貨。  
電芯的生產過程二：組裝

　　分類好的正極和負極，白色的材質是隔膜。電芯這樣還不能正常工作，需要加入電解液作為媒介，讓正負極發(fā)生化學反應，鋰離子才能夠在正負極之間遷移，產生電荷離子輸出能量鋰電池才能進行充放電。自動化卷包好后直接滾落在了流水線上，進入下一個組裝步驟裝入鋼殼?！′摎な且惑w沖壓成型，厚度不足1mm，因此對鋼材強度質量要求很高，這家電芯廠選用的是進口韓鋼材料。

　　這一步將負極極耳與鋼殼底部通過點焊的方式連接。點焊機無法焊接鋼殼底部，組裝時用銅釘，先從預留的小洞插入底部，然后放入點焊機，咔嚓一下，負極就打好鎳帶與鋼殼底部連接好了。

電解液在密封箱充滿惰性氣體氬氣的手套箱中內注入，密封箱手套內氧氣濃度必須低于10ppm(接近無氧真空環(huán)境)，防止電極氧化。電解液氬氣通過循環(huán)凈化裝置輸入密封箱， 裝置里頭有催化劑和還原劑氫氣，通過氫氧反應生成水可以把氧氣除去。同時，裝置中的干燥劑吸收水分，保證箱內氣氛的干燥。

注入電解液后的電芯，已經通過激光焊接將蓋帽與鋼殼連為一體。一排排整齊有序的堆放著，整裝待發(fā)。

一只新的電芯就這樣誕生了。每一只電芯都需要穿上按容量分類的“新衣服”PVC套管。

　　不同的容量對應了不同的PVC封套，這里我們看到了綠、藍、粉等多個色，豐富的外觀顏色增添了電芯時尚感。

　　電芯的生產過程三：首次充電和測試

　　電芯在注入電解液后，實際上還沒有存上電，而且此時正負極表面的狀態(tài)也沒有達到穩(wěn)定，必須通過首次充電才能夠正常使用，這種首次充電稱之為“化成”。首次充電時需要充入額外的電量，用來在電極表面產生保護膜，這層保護膜正是鋰離子電池低自放電的奧秘所在。同時，保護膜的性質也影響電池的性能和壽命。因此，化成工藝十分重要。化成采用分容柜完成。電芯是化學品，為了保障使用安全和壽命，在出廠前需要做好配對按盒分裝，每盒200只。確保三個一致性：容量一致、內阻一致、電壓一致。如此方能正常出廠，否則把被打入冷宮，淪為B級、C級電芯。

　　第一個測試，容量。為了確保容量測試的準確性，該廠采購了行業(yè)領先的貝爾全自動分容柜，滿足每日上萬只的分容需求。新誕生的電芯，需要做5個循環(huán)老化測試，把不能工作或者容量有偏差的挑選出來。依據國家標準GB/T18287-2013《移動電話用鋰離子蓄電池及蓄電池組總規(guī)范》，按照0.2C充放電測試。以合適的電流充電至4.20V截止(高壓版本需要充到4.30V或4.35V)，靜置一段時間(15min以上)使電池溫度接近室溫且電池內極化基本消散。測試采用0.2C放電至2.75V終止電壓，達到所標注的容量，才算合格。這里的C是一個倍率單位，以2600mAh電芯放電為例，0.2C則為520mA放電。

　　第二個測試，內阻?，F(xiàn)在電芯廠都配有內阻自動篩選機器，可流水線篩選。18650三元材料，內阻在70毫歐以內，都算合格品；低于30毫歐的算是特挑極品了。如果是磷酸鐵鋰或者鈦酸鋰，內阻能做到20毫歐以內。

　　第三個測試，電壓。同一裝箱里面的電芯電壓3.7V±0.05，方便多節(jié)并聯(lián)或者串聯(lián)使用下，整箱抽出使用。每一箱的電芯都做過三個一致性配對，因此不推薦跨箱使用，這也是國際上通用的方法。

　　除了一致性測試，每一個批次的電芯還需要抽查完成撞擊、震動、穿刺等數(shù)十項破壞性測試，杜絕隱患，確保每一個批次品質最佳。