早在去年年初，國(guó)內(nèi)七部委聯(lián)合印發(fā)的《動(dòng)力電池回收利用管理辦法》，就已經(jīng)明確指出了，“汽車生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)建立動(dòng)力蓄電池回收渠道，負(fù)責(zé)回收新能源汽車使用及報(bào)廢后產(chǎn)生的廢舊動(dòng)力蓄電池”，強(qiáng)制規(guī)定了車企作為動(dòng)力電池回收利用的責(zé)任主體。

簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)就是六個(gè)字，“誰(shuí)生產(chǎn)，誰(shuí)負(fù)責(zé)！”

雖然明確了責(zé)任主體，但回收網(wǎng)絡(luò)依然不完善，回收市場(chǎng)發(fā)展仍停滯不前。動(dòng)力電池回收，儼然成為了我國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展過(guò)程中的最大一塊短板。這背后當(dāng)然是有原因的。

技術(shù)的門檻，限制了動(dòng)力電池的回收

長(zhǎng)期以來(lái)，新能源車動(dòng)力電池還沒(méi)形成統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)致動(dòng)力電池從鉛酸電池、鎳鎘電池、鎳氫電池，再到三元鋰電池，品類繁多，將這些標(biāo)準(zhǔn)不一、技術(shù)結(jié)構(gòu)各異的電池統(tǒng)一整理并非易事。

而從動(dòng)力電池中分解出鎳、鈷、錳及鋰鹽等有價(jià)值的金屬元素，或許比制造起來(lái)難度更大。技術(shù)的門檻，使得車企在這方面還需下大力氣提高技術(shù)儲(chǔ)備和人才培養(yǎng)。

車企邁不開的投入產(chǎn)出比

我們不難發(fā)現(xiàn)由于銷量的原因，分到每個(gè)車企的第一批電動(dòng)汽車“待退役”的動(dòng)力電池?cái)?shù)量其實(shí)并不算大，回收量也有限。

同時(shí)，回收動(dòng)力電池，目前來(lái)看也是無(wú)利可圖的一件賠本買賣。據(jù)相關(guān)報(bào)告顯示，目前普及率最高的濕法回收一噸磷酸鐵鋰電池的成本8500元左右，但從電芯中提取的鎳、鈷、錳、稀土元素等再生材料的售價(jià)僅為8100元，這也意味著回收企業(yè)不但不賺錢，還得“倒貼”。

再加上目前整個(gè)市場(chǎng)體系過(guò)于分散，于是要這些車企都對(duì)動(dòng)力電池的全生命周期進(jìn)行管理，其投入產(chǎn)出比必然是不劃算的?；蛟S這也是目前車企在回收動(dòng)力電池這一領(lǐng)域，積極性普遍不高的原因。
 

電池的產(chǎn)權(quán)為購(gòu)買者所有，回收率較低

現(xiàn)階段，車企在回收動(dòng)力電池方面處于較為被動(dòng)的局面。原因和新能源汽車的保值率是分不開的。本來(lái)貶值較快的新能源車就讓車主苦惱不已，你還指望能夠他們以較低的價(jià)格主動(dòng)“退役”動(dòng)力電池，顯然不現(xiàn)實(shí)。

如何補(bǔ)償消費(fèi)者，在各個(gè)環(huán)節(jié)做到提高回收效率，是各界需要一起來(lái)探討的問(wèn)題，僅憑車企自己很難破局。

技術(shù)有門檻，回收不賺錢，還無(wú)法保障回收效率。動(dòng)力電池回收成為我們新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈中的短板，也在情理之中。