如今，大部分電動汽車制造商從已經(jīng)實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)規(guī)模的生產(chǎn)廠家那里購買標(biāo)準(zhǔn)化電池。然而使用標(biāo)準(zhǔn)化電池會限制制造商對電動動力系統(tǒng)的設(shè)計。為了繼續(xù)保持競爭力，汽車制造商需要針對不同車型規(guī)格定制不同的電池。例如可以通過增加電池壽命以及運(yùn)行范圍進(jìn)而實現(xiàn)更好的車輛性能。

電池技術(shù)的進(jìn)步使得電池定制設(shè)計成為可能，同時未來工廠可以有效地降低定制電池的成本。事實上，我們預(yù)計2030年以后，電力動力系統(tǒng)的專用化程度將超過現(xiàn)在內(nèi)燃機(jī)的動力傳動系統(tǒng)。

汽車制造商應(yīng)該打破傳統(tǒng)的供應(yīng)商關(guān)系，與應(yīng)用尖端技術(shù)領(lǐng)先的電池生廠商建立戰(zhàn)略合作關(guān)系，從而盡早從這些先進(jìn)技術(shù)中獲益。這種戰(zhàn)略伙伴關(guān)系可以幫助汽車制造商深入了解電池生產(chǎn)所面臨的挑戰(zhàn)，促使他們能夠參與開發(fā)新的技術(shù)解決方案。同時汽車制造商和電池生廠商之間的密切合作也將使得雙方能夠迅速調(diào)整生產(chǎn)工藝以適應(yīng)新的電池尺寸和化學(xué)成分，并將新的電池設(shè)計集成到車輛中。

從長遠(yuǎn)來看，汽車制造商建立自己的電池工廠來為未來的電動車生產(chǎn)定制電池可能會經(jīng)濟(jì)一些。作為行業(yè)的基準(zhǔn)，每年10千兆瓦的產(chǎn)量可能是實現(xiàn)成本競爭力所需規(guī)模效應(yīng)的下限。這對應(yīng)于每年約150000輛電動汽車。根據(jù)最新的公告，很多大型汽車制造商正在努力實現(xiàn)在2030年前汽車年銷售量不低于100萬輛。在這樣的銷售水平上，電池內(nèi)部生產(chǎn)將會成為經(jīng)濟(jì)可行的。而且考慮到他們在批量優(yōu)化生產(chǎn)上具有幾十年的經(jīng)驗，從而使許多制造商也可以優(yōu)化電池的規(guī)模生產(chǎn)。

事實上，對于美國和西歐的汽車制造商而言，建立未來電池工廠（無論是供應(yīng)商還是他們自己）可以極大地降低抵岸成本從而可以在2030年之前實現(xiàn)與傳統(tǒng)內(nèi)燃機(jī)汽車競爭的價格水平。此外成本的降低也會使得這些制造商可以同中國和東歐的同行進(jìn)行競爭

中國和東歐現(xiàn)有以及正在建立的電池工廠沒有應(yīng)用未來工廠的概念，這為美國和西歐的汽車制造商創(chuàng)造了一個可以利用抵岸成本的優(yōu)勢。通過未來的電池工廠可以降低生產(chǎn)成本20％左右進(jìn)而減少資本支出、全時間的花費(fèi)以及能量消耗。由未來工廠帶來的成本節(jié)省將使得美國和西歐汽車制造商的抵岸成本比中國的低12％和17％。此外，西歐電動汽車制造 業(yè)的抵岸成本將比東歐的低。

通過應(yīng)用未來工廠，電池生產(chǎn)商可以消除由于產(chǎn)能過剩而導(dǎo)致的低價格并且有助于整個移動行業(yè)實現(xiàn)電動汽車的潛力。僅通過優(yōu)質(zhì)的電池化學(xué)材料無法挽救行業(yè)的經(jīng)濟(jì)，因此必須減少制造成本以確保盈利性。未來工廠涵蓋了實現(xiàn)這一目標(biāo)所需的技術(shù)和系統(tǒng)，可使成本降低20％。最先完成未來工廠實現(xiàn)盈利的生廠商將成為整個行業(yè)的領(lǐng)軍者。未來電池生產(chǎn)的競爭將從今天開始。