鋰電池技術(shù)不斷進步，對設(shè)備的效率、精細度、穩(wěn)定性、自動化等要求逐步提高，特別在動力電池對電芯的品質(zhì)要求較高，因此全自動化設(shè)備市場需求逐步加大，大企業(yè)整線改造升級加速。

 

在這樣的行業(yè)背景之下，上海君屹利用自身對機器人系統(tǒng)集成的技術(shù)優(yōu)勢，對動力電池裝配工藝與技術(shù)進行深入研究的基礎(chǔ)上，成功研發(fā)了新能源汽車動力電池激光焊接裝備系統(tǒng)，并完成多項技術(shù)突破，實現(xiàn)了對電池模組激光掃描、快速定位、自動加壓、多產(chǎn)品兼容、激光焊接等技術(shù)突破，實現(xiàn)了的生產(chǎn)線的完全智能化，解決了原有動力電池焊接工藝的不足的問題。

 

由于突出了工藝技術(shù)的創(chuàng)新，該裝備系統(tǒng)的主要技術(shù)已處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。尤其是激光焊接技術(shù)的應(yīng)用，彌補了以往焊接技術(shù)的缺陷和不足，突破困擾行業(yè)發(fā)展的技術(shù)瓶頸。電池的外殼采用了全鋁材料代替了鋼殼，有效降低了動力電池組的重量，在耐腐蝕、強度、硬度、以及膨脹系數(shù)等方面有著優(yōu)越性能，提高了電池的安全系數(shù)。

 

與國內(nèi)外先進水平相比，該系統(tǒng)具有如下特點：

 

1、產(chǎn)品焊接合格率99.9%；

 

2、壓力感應(yīng)精度為1%，距離檢測精度高達0.06mm；

 

3、兼容180mm-540mm長度模組的焊接；

 

4、工位自動化率達到100%；

 

5、視覺系統(tǒng)感應(yīng)精度為0.1mm

 

6、生產(chǎn)節(jié)拍從之前的60s提升到35s；

 

針對市場需求和用戶要求，君屹通過工藝技術(shù)的突破性應(yīng)用，結(jié)合全鋁材料、模組兼容、高精度的視覺系統(tǒng)、智能化控制、自動加壓等技術(shù)的交融創(chuàng)新，突破動力電池裝備系統(tǒng)的技術(shù)瓶頸，具體如下：

 

 

 

針對電池模組傳統(tǒng)焊接技術(shù)存在的諸多問題，君屹選擇以高精度的激光拼焊接，代替以往的CMT焊接，達到強度高、速度快，變形小，精密定位目的，且焊接后無需后續(xù)工序處理，焊縫強度、韌性至少相當(dāng)于甚至超過母體金屬。加之用戶對新能源汽車?yán)m(xù)航里程的要求與期望，動力電池的外殼輕量化刻不容緩，君屹選擇全鋁焊接，減輕電池組的重量。

 

鑒于目前國內(nèi)動力電池裝配工藝流程不盡合理及人工操作狀況復(fù)雜，君屹采取了可以兼容不同種類的電池模組的設(shè)計，全程以自主研發(fā)的PLC控制系統(tǒng)，實現(xiàn)完全的智能制造，取代人工參與的半自動化生產(chǎn)，提高動力電池PACK的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

　

君屹對焊縫視覺系統(tǒng)也進行了優(yōu)化，包括對焊縫進行掃描或者拍照，測距，計算出焊縫的寬度，以及相對的高度差，判斷出焊縫是否合格。為焊接前做最后的檢測，為模組焊接的精準(zhǔn)和質(zhì)量提供有力保證，避免不合格的產(chǎn)品。同時也克服了焊接工藝的難點。

 

 

 

由于用戶電池模組側(cè)板需3面折邊，對自動裝配要求比較高，而采用傳統(tǒng)工藝，自動焊接的模組長度公差不易控制?？紤]通過伺服電缸系統(tǒng)，利用高精度位移傳感器，對模組長度進行精確控制，同時通過壓力傳感器，檢測模組加壓所產(chǎn)生的壓力，判斷模組好壞，保證產(chǎn)品的規(guī)格、要求以及質(zhì)量。

 

模組裝配的加壓過程中易將電芯擠出，產(chǎn)生安全事故，且行業(yè)要求模組尺寸公差保證在0.1MM以內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)，同時考慮到模組兼容長短，所以選擇采用滾輪壓制的形式。從而在模組加壓時，對模組電芯的極柱，進行壓制，保證模組裝配底部的平面貼合。

 

新能源汽車動力電池激光焊接裝備系統(tǒng)是業(yè)內(nèi)首家采用全鋁激光焊接技術(shù)，保證了焊接的平穩(wěn)、安全可靠，且焊接后無需后續(xù)工序處理；獨家采用高精度的距離傳感器和壓力傳感器技術(shù)，突破了側(cè)板裝配的長度不易控制、公差大的技術(shù)瓶頸；領(lǐng)先采用滾輪壓緊機構(gòu)加壓技術(shù)，實現(xiàn)一鍵切換，節(jié)省時間和成本，同時設(shè)備還具有對規(guī)格不同的模組具有很好的兼容性；值得一提的是，該系統(tǒng)采用自主研發(fā)的PLC控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了設(shè)備的完全智能化，生產(chǎn)過程中無需人工裝配；高精度的視覺系統(tǒng)技術(shù)，解決了焊縫大小不易判斷的技術(shù)難題；創(chuàng)新優(yōu)化的激光設(shè)備集成技術(shù)，大幅度提高了裝備系統(tǒng)的節(jié)拍。