動力電池系統(tǒng)的成本主要由電芯、結構件、BMS、箱體、輔料以及制造費用等組成，其中電芯、BMS和箱體的成本合計占總成本的80%以上。這意味著電池企業(yè)還可以從上述部分入手進行直接降成本。調研團隊在走訪中了解到，動力電池企業(yè)普遍面臨著巨大的降成本壓力，目前正在積極探索多種途徑的降成本方式。
         增大電芯尺寸
     一個電池包由成百上千個單體電芯串并聯組成，電芯是電池包降成本最主要部分。當前電池企業(yè)在降低電芯制造成本方面主要有改進材料體系、做大電芯尺寸及提升電芯良率等方式。

在做大電芯尺寸方面，當前無論是方形、圓柱還是軟包電池都出現了單體電芯尺寸擴大化的發(fā)展趨勢，其好處是有利于電池系統(tǒng)能量密度提升和減少電芯數量從而降低成本。比較明顯的是，當前圓柱電池領域出現了18650向21700/26650升級的現象。

根據特斯拉給出的數據，其目前量產的21700電池相比原來ModelS使用的18650電池能量密度提升20%以上，單體容量提升35%，系統(tǒng)成本卻降低10%左右達到155美元/Wh，在同等能量下所需電池數量可減少約1/3，系統(tǒng)重量減輕了10%

結構件輕量化

作為鋰電池和電池模組的重要組成部分，電芯外殼、頂蓋、鋼/鋁外殼、正負極軟連接、電池軟連接排等鋰電池精密結構件，盡管在動力電池中成本占比并不大，但也成為了電池企業(yè)要求降價的重點。

多位鋰電池結構件供應商高層對高工鋰電表示，2018年動力電池企業(yè)對結構件企業(yè)提出了更高的要求。一方面，電池企業(yè)要求結構件能夠做得更輕更薄但又不犧牲其安全性，另一方面又要求結構件產品大幅降價。
　BMS大幅降價

　　相比其它材料，BMS的降價更為明顯。多位BMS企業(yè)人士向高工鋰電表示，BMS成本只占到電池包價格的5%-10%，但在補貼退坡的壓力之下，BMS企業(yè)也將承受降價重壓，預計2018的價格或將同比年下降20%以上。

　　業(yè)內人士普遍認為，由于BMS市場產品同質化現象嚴重，技術實力參差不齊，隨著補貼退坡，價格博弈加劇，BMS相關標準確立，再加上多方勢力的加速搶食，2018年第三方BMS市場洗牌淘汰的局面將更快顯現，BMS市場也將由分散變成為集中。

　　提升自動化效率

　　除了在電芯、BMS、結構件和輔料等方面直接降低成本之外，通過提升產線自動化生產效率，通過規(guī)?；a降低單位制造成本也是動力電池企業(yè)降成本的有效途徑。

　　當前，包括寧德時代、比亞迪、國軒高科、沃特瑪、比克電池等動力電池產量和出貨量排名前列的動力電池企業(yè)，都在提升其產線的自動化水平以減少人工干預。同時通過改善工藝生產流程，實現智能化、規(guī)?；a，提高材料利用率和產品合格率大幅降低電池材料和電池PACK的生產成本。