板材厚度不均勻:造成板材軋制厚度不均勻的因素很多，如板材涂層厚度不均勻、軋輥同軸度誤差、軋輥圓柱度誤差、軋輥接觸母線不平行、軋輥軸向撓度變形、軋輥軋制設(shè)備的剛性和穩(wěn)定性等。橫向厚度不均勻，在極板軋制過程中，左右極板厚度的測量往往不一致。當左右極板厚度不一致時，應(yīng)先排除極板涂覆過程的影響。當左右極板厚度一致而無托輥壓力時，應(yīng)調(diào)整托輥壓力，以保證左右極板托輥壓力后壓實密度的一致性。在軋制過程中，應(yīng)定期對極板進行檢測，防止軋制過程中壓力的變化?？v向厚度不均勻，有時在極板通過輥壓后，測試極板的厚度滿足要求，但在切割和厚度增加。這是撐桿回彈現(xiàn)象，撐桿回彈時里面的水較多，但滾壓速度過快。采用熱輥工藝和控制輥壓速度可以解決極板回彈問題。

刀桿彎曲:這種情況主要是兩輥接觸母線不平行或刀桿兩側(cè)涂層厚度不相同。因為邊緣厚度是幾個微米或十微米比中間部分,當輥壓力作用于極板,該地區(qū)有一個很大的熊邊緣厚度更大的軋制力,從而導致的橫向不均勻密度極板碾壓,導致嚴重的后屈曲極板輥壓縮,并將在后續(xù)的切削過程有不利影響?？刂平?jīng)紗，關(guān)鍵是控制極性涂料的質(zhì)量，通過控制漿液表面張力、泵壓、帶速、輥壓等參數(shù)可以有效地減少極性膜經(jīng)的情況。當然是在滿足設(shè)計要求的條件下。

板材出現(xiàn)波狀邊緣:這種情況主要是由于板材在軋制過程中延伸率大造成的。其誘因是:輥體直徑小，滾壓前極片張力小，極片厚度壓縮大，極片在鼓泡兩側(cè)涂布等。當極板在軋制過程中，生活材料相互擠壓，對銅箔和鋁箔施加一定的壓力，就會產(chǎn)生一定的伸長。在軋制過程中，無活性材料涂層的部分不展開，而有活性物質(zhì)的極片在輥壓作用下展開，在外觀上箔帶邊緣形成波浪褶皺。平行波跡垂直于箔帶的運動方向。

極板表面出現(xiàn)暗條紋:這種情況主要是由于滾子表面存在振動痕跡，滾子本體圓柱誤差大，前張力小，不均勻造成的。

極片出現(xiàn)卷邊:這種情況是極片伸長過多引起的。主要的解決辦法是增加滾筒的直徑，減少壓縮量，調(diào)節(jié)印版前后的張力。

極板破帶:這種情況主要是由不均勻不穩(wěn)定的張力引起，缺乏張力快速反應(yīng)機制，極板包衣邊緣脹形嚴重。如果涂層過程中,如果有小顆粒表面的極片紋理不均勻現(xiàn)象,然后在輥壓力,小顆粒的雙輥壓力,將壓力的方向箔帶,軟粒子可以磨成粉,然后脫落,硬粒子將擠壓箔帶,導致箔帶箔帶破洞或者裂縫;涂布過程中，如果極性表面密度不同，在涂布過程中會有輥壓而另一輥壓不足。在極板帶行走過程中，在同樣的張力控制下，部分活料會在輥壓不足的地方脫落甚至折斷箔片?？刂凭砝@張力，防止大顆粒雜質(zhì)落到極板表面，可以有效地減少極板的斷裂。

桿件兩側(cè)的張力不同:這種情況主要是由于滾子軸與桿軸不平行造成的，滾子軸的平行度可以調(diào)整來解決。