組件線又叫封裝線，封裝是太陽能電池生產(chǎn)中的關(guān)鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產(chǎn)不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強(qiáng)了電池的抗擊強(qiáng)度。產(chǎn)品的高質(zhì)量和高壽命是贏得可客戶滿意的關(guān)鍵，所以組件板的封裝質(zhì)量非常重要。 

流程： 

1、電池檢測——2、正面焊接—檢驗(yàn)—3、背面串接—檢驗(yàn)—4、敷設(shè)（玻璃清洗、材料切割、玻璃預(yù)處理、敷設(shè)）——5、層壓——6、去毛邊（去邊、清洗）——7、裝邊框（涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）——8、焊接接線盒——9、高壓測試——10、組件測試—外觀檢驗(yàn)—11、包裝入庫 

組件高效和高壽命如何保證： 

1、高轉(zhuǎn)換效率、高質(zhì)量的電池片； 

2、高質(zhì)量的原材料，例如：高的交聯(lián)度的EVA、高粘結(jié)強(qiáng)度的封裝劑（中性硅酮樹脂膠）、高透光率高強(qiáng)度的鋼化玻璃等； 

3、合理的封裝工藝 

4、員工嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)； 

由于太陽電池屬于高科技產(chǎn)品，生產(chǎn)過程中一些細(xì)節(jié)問題，一些不起眼問題如應(yīng)該戴手套而不戴、應(yīng)該均勻的涂刷試劑而潦草完事等都是影響產(chǎn)品質(zhì)量的大敵，所以除了制定合理的制作工藝外，員工的認(rèn)真和嚴(yán)謹(jǐn)是非常重要的。 

太陽電池組裝工藝簡介： 

工藝簡介：在這里只簡單的介紹一下工藝的作用，給大家一個(gè)感性的認(rèn)識(shí). 

1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機(jī)性，生產(chǎn)出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進(jìn)行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對(duì)其進(jìn)行分類。

以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。 

2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負(fù)極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機(jī)可以將焊帶以多點(diǎn)的形式點(diǎn)焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個(gè)紅外燈（利用紅外線的熱效應(yīng)）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時(shí)與后面的電池片的背面電極相連 

3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個(gè)組件串，我們目前采用的工藝是手動(dòng)的，電池的定位主要靠一個(gè)膜具板，上面有36個(gè)放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對(duì)應(yīng)，槽的位置已經(jīng)設(shè)計(jì)好，不同規(guī)格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負(fù)極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負(fù)極焊接出引線。 

4、層壓敷設(shè)：背面串接好且經(jīng)過檢驗(yàn)合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設(shè)好，準(zhǔn)備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強(qiáng)度。敷設(shè)時(shí)保證電池串與玻璃等材料的相對(duì)位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好基礎(chǔ)。（敷設(shè)層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。 

5、組件層壓：將敷設(shè)好的電池放入層壓機(jī)內(nèi)，通過抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓溫度層壓時(shí)間根據(jù)EVA的性質(zhì)決定。我們使用快速固化EVA時(shí)，層壓循環(huán)時(shí)間約為25分鐘。固化溫度為150℃。 

6、修邊：層壓時(shí)EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應(yīng)將其切除。 

7、裝框：類似與給玻璃裝一個(gè)鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強(qiáng)度，進(jìn)一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。 

8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個(gè)盒子，以利于電池與其他設(shè)備或電池間的連接。 

9、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強(qiáng)度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。 

10、組件測試：測試的目的是對(duì)電池的輸出功率進(jìn)行標(biāo)定，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級(jí)。  

太陽能電池陣列設(shè)計(jì)步驟１.計(jì)算負(fù)載24h消耗容量P。 

P=H/V 

V——負(fù)載額定電源 

2.選定每天日照時(shí)數(shù)T(H)。 

3.計(jì)算太陽能陣列工作電流。 

IP=P(1+Q)/T 

Q——按陰雨期富余系數(shù)，Q=0.21～1.00 

4.確定蓄電池浮充電壓VF。

鎘鎳(ＧＮ)和鉛酸(ＣＳ)蓄電池的單體浮充電壓分別為1.4～1.6V和2.2V。 

5.太陽能電池溫度補(bǔ)償電壓VT。 

VT=2.1/430(T-25)VF 

6.計(jì)算太陽能電池陣列工作電壓VP。 

VP=VF+VD+VT 

其中VD=0.5～0.7 

約等于VF 

7.太陽電池陣列輸出功率ＷＰ平板式太陽能電板。 

WP=IP×UP 

8.根據(jù)VP、WP在硅電池平板組合系列表格，確定標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格的串聯(lián)塊數(shù)和并聯(lián)組數(shù)。

生產(chǎn)環(huán)境中經(jīng)常和重復(fù)出現(xiàn)的污染嚴(yán)重影響生產(chǎn)效益，在每個(gè)可能出現(xiàn)材料表面污染的工序使用接觸式清潔機(jī)，可以顯著提高生產(chǎn)效益和太陽能電池的功效。

當(dāng)今光伏電池生產(chǎn)廠都面對(duì)不斷提高生產(chǎn)效益、改善其產(chǎn)品工作效率的壓力，另外原材料價(jià)格的劇烈變化也使其勢(shì)在必行。影響生產(chǎn)效益和產(chǎn)品功效提高主要問題之一是生產(chǎn)環(huán)境中經(jīng)常和重復(fù)出現(xiàn)的污染，如果在涂布、印刷或?qū)訅汗ば蚯安牧媳砻嬗形廴?，生產(chǎn)效益將會(huì)被嚴(yán)重影響。

本文將注重污染的影響；污染的主要來源及其可能引發(fā)的問題；并提出減小污染問題的可行性解決方案。

污染如何影響太陽能模塊的生產(chǎn)，取決于于生產(chǎn)哪一種太陽能模塊。模塊的生產(chǎn)有三種：

第一代太陽能電池 – 硅片： 塵埃和污染物會(huì)影響絲網(wǎng)印刷過程，引發(fā)許多問題如‘立碑現(xiàn)象’、開路和短路等。當(dāng)錫焊接點(diǎn)中的污染物揮發(fā)和快速膨脹時(shí)，將導(dǎo)致漏焊和干焊。隨后太陽能電池被封裝在EVA薄膜中，如果薄膜和電池之間有灰塵或污染顆粒，因?yàn)檎趽蹶柟猓罱K產(chǎn)品的工作效率會(huì)降低。即使是肉眼看不見的微小污染顆粒，因?yàn)闀?huì)有‘帳篷效應(yīng)’將在復(fù)壓的表面出現(xiàn)‘魚眼’，從而產(chǎn)生視覺上的次品。這些都是制造廠要盡量避免的。

第二代太陽能電池 – 真空合金：它更加高效，但是在進(jìn)入沉積工序前基片的表面必須保證是非常清結(jié)的。如果在連線電路中有污染顆粒，會(huì)出現(xiàn)和第一代工藝一樣的問題，例如‘魚眼’和‘立碑’等。同樣，如果要達(dá)到最佳的電池工作效率，在封裝階段中玻璃或薄膜表面必須被清潔。

第三代太陽能電池利用與電子行業(yè)類似的絲網(wǎng)印刷技術(shù)。通常這類電池沒有第一代和第二代高效，所以因?yàn)槲廴疚锒档推湫实膯栴}顯得更加嚴(yán)重。基片和模版必須在每個(gè)印刷步驟之前被徹底的清潔。一般用于絲網(wǎng)印刷的基片是塑料材料或金屬箔片，這些進(jìn)入涂布或沉積前的基片從制造廠直接到達(dá)，通常都會(huì)帶有污染殘留物。例如，塑料薄膜一般會(huì)根據(jù)客戶要求被裁切成不同的尺寸，碎屑很可能殘留在材料的表面，靜電吸引塵埃也是一個(gè)嚴(yán)重的問題。

污染不僅僅是在生產(chǎn)過程中引起問題。如果污染物是導(dǎo)電材料，會(huì)造成成品腐蝕，很可能只有在產(chǎn)品的后期，當(dāng)存放在庫房的時(shí)候才會(huì)被發(fā)現(xiàn)。

那么生產(chǎn)過程中的污染源來自哪里呢？

大量潛在的污染源包括人類的毛發(fā)、織物纖維、脫落表皮（空氣塵埃的主要來源之一）、天花板、地面、包裝和支架，甚至稱作‘無脫落纖維’的含有酒精類物質(zhì)的清潔布也會(huì)成為一種污染源。‘無脫落纖維’意味著織物沒有表面脫落的纖維，但是當(dāng)用其擦電池基片或模版組件時(shí)，纖維很可能脫落并殘留在被清潔物表面上。靜電是引發(fā)污染的另一個(gè)主要原因。一般電池板是由絕緣材料構(gòu)成，易含有靜電電荷。因此，松散的顆粒會(huì)立刻被電池板表面吸引。運(yùn)輸、去包裝或用抹布清潔電池板都會(huì)產(chǎn)生靜電。特別在印刷、涂布或壓層等需要進(jìn)行表面處理的工序時(shí)，清潔的基片對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、減少浪費(fèi)和停機(jī)時(shí)間，直至提高生產(chǎn)效率和企業(yè)利潤都是至關(guān)重要的。

所以怎樣做才能最小化因?yàn)槲廴径鴮?duì)太陽能電池產(chǎn)生的影響呢？如何才能與污染和靜電，還有它們對(duì)生產(chǎn)的影響作斗爭呢？當(dāng)前有兩種表面除塵、除靜電的方法： 非接觸式和接觸式除塵。

非接觸式除塵是指清潔設(shè)備不直接與被清潔的材料表面接觸，例如吸塵、吹塵或超聲波。結(jié)合除靜電棒和吸塵直接與卷材機(jī)械性接觸以達(dá)到除塵效果。如果是吸塵系統(tǒng)，在整個(gè)表面的吸塵力必須平均分布。如果連接被清潔物和吸塵機(jī)的密封不嚴(yán)，清潔操作的有效性會(huì)降低。正確的位置和設(shè)置是至關(guān)重要的，同樣速度、寬度和被清潔材料的類型也要和吸塵輸出匹配。缺點(diǎn)是工作環(huán)境周圍的污染殘余會(huì)在吸塵設(shè)備除塵過程中被激活。同樣，如果是吹塵的方式，同樣要保證材料表面的吹塵空氣力要一致，另外，被吹氣的污染顆?；驂m埃很可能散落在生產(chǎn)線的其它地方，或者被材料表面的靜電二次俘獲。非接觸式除塵方法在清除中等程度的污染上（污染物大約25微米）是相對(duì)成功的。然而，當(dāng)今太陽能電池制造和使用者對(duì)質(zhì)量的要求不斷提高，因?yàn)槠浜茈y有效突破被清潔材料的表面空氣層，只能清除大概25微米的污染物，這樣的清潔表現(xiàn)顯然是不夠的。移動(dòng)中的卷材或片材會(huì)形成一個(gè)空氣層，如果要達(dá)到高效清潔的效果，一定要突破這個(gè)空氣層。有些人認(rèn)為，高壓的空氣一定會(huì)突破這層，然后吹掉表面上的顆粒。但在現(xiàn)實(shí)中這個(gè)應(yīng)用不起作用。因?yàn)槲廴驹瓷⒉荚诳諝庵?，然后在清潔后的材料的另一點(diǎn)停留。所以，傳統(tǒng)的非接觸式清潔機(jī)如超聲波或氣流型，因其不能突破被清潔材料的表面空氣層所俘獲的污染顆粒，所以不是最有效的方式。

另一種選擇是利用已經(jīng)被半導(dǎo)體行業(yè)所證實(shí)的技術(shù) —— 接觸式清潔技術(shù) 。接觸式除塵技術(shù)始于70年代末80年代初，英國的Teknek研發(fā)并制造了世界上第一臺(tái)接觸式清潔機(jī)。接觸式清潔通常利用清潔滾輪與被清潔物表面的物理接觸達(dá)到清潔、除塵的目的。接觸式清潔輥是聚合物覆蓋的膠輥，提供一種高效的卷材和單張清潔方式。當(dāng)清潔輥與基片表面污染物有物理接觸時(shí)，污染物轉(zhuǎn)移到清潔輥表面。這是夾壓式的方法，清潔輥同時(shí)擠壓基材表面的空氣層。結(jié)果能夠在高速的情況下高效（96%以上）清除微小的污染物（通常小于10微米）。它不像毛刷式或機(jī)械刷的清潔系統(tǒng)會(huì)劃傷敏感材料表面（如薄膜），橡膠滾輪不會(huì)損壞電池板的表面。利用接觸式清潔設(shè)備能夠清除硅片、玻璃或EVA薄膜等基材表面的小到1位微米的松動(dòng)污染顆粒，而不損傷基材表面。隨后被清除的污染顆粒轉(zhuǎn)移到粘塵紙卷進(jìn)一步分析和銷毀。在清潔過程后，清潔過的電池板立刻通過靜電消除單元去處靜電，防止吸引顆粒引起再次污染。 

在每個(gè)可能出現(xiàn)材料表面污染的工序使用接觸式清潔機(jī)，可以顯著提高生產(chǎn)效益和太陽能電池的功效。接觸式清潔已經(jīng)被證實(shí)是最高效的表面除塵、清潔方式。

結(jié)論

隨著原材料價(jià)格的不斷提高，太陽能電池生產(chǎn)廠必須要找到適合自己的提高生產(chǎn)效益和減少浪費(fèi)的方法。污染物對(duì)生產(chǎn)效率和太陽能電池本身的效率都有重要的影響。接觸式清潔技術(shù)為提高生產(chǎn)和電池的效率提供了一個(gè)最佳的可選解決方案。