鋰電池生產(chǎn)的幾個(gè)關(guān)鍵工序講解
來(lái)源：寶鄂實(shí)業(yè)
2020-02-10 16:14
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步驟1:原料
1. 解決方案生產(chǎn)
A) PVDF(或CMC)與溶劑NMP(或去離子水)的混合比例和重量;
B)混合時(shí)間、混合頻率、溶液次數(shù)(及溶液表面溫度);
C)生產(chǎn)后檢查溶液:粘度(檢查)溶解度(目視)和放置時(shí)間;
D)負(fù)極:SBR+CMC溶液，混合時(shí)間和頻率。
2. 活性物質(zhì)
A)稱(chēng)量和混合時(shí)，監(jiān)測(cè)混合比例和數(shù)量是否正確;
B)磨球:正負(fù)極磨球時(shí)間;瑪瑙球團(tuán)與混合料在球磨機(jī)筒中的比例;瑪瑙球中大球和小球的例子;
C)烘烤:設(shè)定烘烤溫度和時(shí)間;烘烤后，冷卻并檢查溫度。
D)活性物質(zhì)與溶液的混合:混合方法，混合時(shí)間和頻率。
篩分:100目(或150目)分子篩。
F)檢查、檢驗(yàn):
對(duì)攪拌漿進(jìn)行以下檢測(cè):固體含量、粘度、攪拌細(xì)度、振動(dòng)密度、攪拌漿密度。
步驟2:涂層
1. 第一次檢查收集液
A)進(jìn)流標(biāo)準(zhǔn)(長(zhǎng)、寬、厚);
B)流體收集的標(biāo)準(zhǔn)(實(shí)踐)組成部分的認(rèn)可;
C)收集液的親水性(疏水性)和外觀(有無(wú)擦傷、劃痕和損傷)。
2. 修整量計(jì)算(標(biāo)準(zhǔn)值、上下限值)
A)單面修整量(以接近本標(biāo)準(zhǔn)的極片厚度確定單面厚度);
B)雙面修整量(以最接近本標(biāo)準(zhǔn)的板材厚度來(lái)確定雙面厚度)。
3.承認(rèn)泥漿
是否過(guò)厚(過(guò)薄)流動(dòng)性好，是否有顆粒，起泡過(guò)多，是否干結(jié)。
4. 極板的行動(dòng)
A)自白比重(切片厚度);
B)外觀:是否有條痕、斷帶，材料(滾輪或極片對(duì)面)是否太厚，有無(wú)干燥或燒焦，是否有裸露的銅或異物顆粒;
5. 工件
標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)氣無(wú)毛刺，外觀檢查。
第三步:生產(chǎn)(前項(xiàng))
1. 平板電腦
A)交待的類(lèi)型和該類(lèi)型正負(fù)極板的標(biāo)準(zhǔn)厚度;
B)壓后最高水平極片的厚度和外觀(1號(hào)或1號(hào)、2號(hào))。
C)極板強(qiáng)度檢查;
2. 碎片
A)刀片標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)(長(zhǎng)、寬)及大桿件外觀識(shí)別;
B)切片的寬度;
C)小塊是否有毛刺、起皺、傾斜或消隱(陽(yáng)性)。
3.單獨(dú)的尺度
A)稱(chēng)重沒(méi)有分類(lèi)錯(cuò)誤;
B)外觀檢查:標(biāo)準(zhǔn)超差(極板標(biāo)準(zhǔn)、材料掉落、折痕、破損、浮料、未刮擦等)。
4. 烤
A)烘箱溫度和時(shí)間的設(shè)定;
B) N2與真空(可視表面)定時(shí)及定時(shí)距離。
1. 鋁、鎳條長(zhǎng)度、寬度、厚度的說(shuō)明;
2. 鋁帶、鎳帶點(diǎn)焊的魯棒性;
3.不干膠紙必須按照工藝要求的公差長(zhǎng)度貼出;
4. 極片表面應(yīng)無(wú)灰塵。
第五步:擋球
1. 切割連接板:測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)，檢查是否有毛刺或壓縮;
2. 清洗接頭:檢查接頭是否清潔;
3.連接板退火:檢查沒(méi)有用的石墨粉蓋，烘箱溫度，何時(shí)放入取出;
4. 裝配蓋:檢查各配件是否與當(dāng)天的型號(hào)一致，安裝是否到位;
5. 沖壓蓋:檢查沖壓高度和外觀;
6. 全檢:檢查前道工序員工自檢功能，防止次品流入下道工序;
7. 折疊接頭:檢查有無(wú)滲漏、折疊、開(kāi)裂、折疊到位;
8. 點(diǎn)帽:檢查是否有漏點(diǎn)、空點(diǎn)和磨損點(diǎn);
9. 全檢:檢查前道工序員工自檢功能，防止次品流入下道工序;
10. 套管:檢查標(biāo)準(zhǔn)和套管位置;
烘烤:烘烤溫度、時(shí)間、烘烤效果。
第六步:收尾
1. 各類(lèi)標(biāo)識(shí)紙、卷尺及卷繞鋼(鋁)殼的標(biāo)準(zhǔn);
2. 總存儲(chǔ)芯片的識(shí)別狀態(tài);
3.點(diǎn)陰極強(qiáng)度(鋼鋁殼);鋁殼正極的堅(jiān)固性和負(fù)極的外觀;
4. 絕緣墊片的放置;
5. 折疊壓蓋(鋁殼)注意雜物外露及鋁殼外觀保養(yǎng);
6. 固定點(diǎn):偏差。
7. 先小心向下拉。
第七步:焊接
1. 鋼殼電池、鋁殼電池焊接時(shí)注意砂孔;
2. 鋁殼焊接調(diào)試及焊接過(guò)程檢驗(yàn);
3.泄漏檢測(cè)站;
4. 膠水。
5. 先小心向下拉。
第八步:注入液體
1. 各類(lèi)輸液量;
2. 手套箱濕度及室內(nèi)濕度;
3.檢查電池濕度、放氣和吸塵時(shí)間;
4. 在烘烤前將電池放入烤箱;
5. 電池烘烤12小時(shí)后，更換電池底層;
6. 電池注液前后密封。
第九步:測(cè)試
1. 設(shè)置音量劃分和轉(zhuǎn)換參數(shù);
2. 電解液形成時(shí)，工作人員是否能及時(shí)清除;
3.監(jiān)督生產(chǎn)部門(mén)新員工的操作;
4. 注液后電池上是否有粘膠紙從注液孔脫落;
5. 測(cè)試電池是否有明顯的不同標(biāo)記;
6. 找出早些點(diǎn)煙的原因;
7. 爆破后點(diǎn)的校對(duì);
8. 鋼殼柜與鋁殼柜的區(qū)別;
9. 什么樣的印章要倒過(guò)來(lái)捏
10. 鋁芯是否因密封和揉捏而變形;
11. 密封后是否及時(shí)清洗;
12. 夾具頭是否清潔、銹蝕;
13. 爆破后詢(xún)問(wèn)與電腦相連的機(jī)柜電壓，以及該點(diǎn)電壓、電流曲線的狀態(tài);
14. 環(huán)境溫度和濕度適宜，老化和密封區(qū)域。
1. 部分客戶抱怨容量不足，增加2分鐘容量;
2. 控制天宇標(biāo)準(zhǔn)下限;
3.更換電池類(lèi)型時(shí)，是否將整個(gè)拉桿清理干凈，避免混合;
4. 檢測(cè)到的不良品是否用紅色周轉(zhuǎn)箱包裝并有明顯標(biāo)識(shí);
5. 有特殊要求的訂單是否被員工理解和執(zhí)行;
6. 噴涂?jī)?nèi)容是否正確，噴涂方向、方向是否正確;
7. 壓板和鉚釘上是否有膠水;
8. 檢查儀器是否在有效期內(nèi)，避免在網(wǎng)上(所有電臺(tái))使用儀器。
